BMW Απο ανθρακονήματα

Σε λίγους μήνες θα λανσάρει η BMW το πρώτο μοντέλο μαζικής παραγωγής από κατάμαυρα ανθρακονήματα (CFK). Λίγοι κατανοούν, ότι μία ενδεχόμενη επιτυχία του ηλεκτρικού i3 θα ισοδυναμεί με πραγματική επανάσταση και θα φέρει τα πάνω-κάτω στον χώρο της αυτοκίνησης.

Το ίδιο το αφεντικό της BMW, Νόρμπερτ Ράιτχοφερ, περιγράφει το λανσάρισμα του τετράθυρου κόμπακτ μοντέλου με το αλουμινένιο σασσί και το αμάξωμα από ανθρακονήματα με την πρόταση «Πρόκειται για ένα μεγαλύτερο βήμα απ΄ ό,τι η μετάβαση από την άμαξα στο αυτοκίνητο.»

Μέχρι σήμερα χρησιμοποιούσαν καρβονικά υλικά για τα μοντέλα τους μόνον ορισμένες εξωτικές μάρκες τύπου Lamborghini ή McLaren. Στα super cars γίνεται όλη η διαδικασία με τα χέρια και αφού ολοκληρωθεί η εφαρμογή του ανθρακονήματος πρέπει να περιμένεις ώρες ολόκληρες μέχρι να κρυώσει. Στο BMW i3 αλλάζουν όλα αυτά τα δεδομένα.

Κατ΄ αρχάς θα κατασκευάζεται σε μία αυτοματοποιημένη μονάδα παραγωγής στη Λειψία και μάλιστα με τους ίδιους ρυθμούς, όπως ένα μοντέλο συμβατικής κατασκευής. Πρόκειται για μία τεράστια διαφορά, γιατί αν πετύχει το άλμα των Βαυαρών στην εποχή του ανθρακονήματος, τότε θα μιλάμε για την απαρχή μίας νέας βιομηχανικής εποχής. Ταυτόχρονα θα αποκτήσει η BMW ένα σαφές πλεονέκτημα απέναντι στους ανταγωνιστές της και κυρίως στην Audi, στη Daimler και στη VW.

Εννοείται, ότι δεν θα γίνουν όλα αυτά μέσα σε μία ημέρα και ότι θα χρειαστεί χρόνος, καθώς η παγκόσμια αγορά των ανθρακονημάτων βρίσκεται ακόμη στα σπάργανα. Ιδού η απόδειξη: κάθε χρόνο παράγονται μετά από την απαραίτητη επεξεργασία γύρω στο 1,3 δισεκατομμύρια τόνοι ατσαλιού και 40 εκατομμύρια τόνοι αλουμινίου, ενώ η ετήσια παραγωγή ανθρακονημάτων κυμαίνεται περίπου στους 40.000 τόνους! Μόνη της η BMW θα χρειάζεται όμως πάνω από 30.000 τόνους τον χρόνο.

Με τα σημερινά δεδομένα, είναι εξαιρετικά δύσκολο να βρεις τέτοιες ποσότητες στις διαστάσεις και στην ποιότητα που επιθυμείς, γιαυτό και η γερμανική μάρκα επέλεξε έναν άλλον δρόμο. Εκείνον του συμπαραγωγού ανθρακονημάτων μαζί με την εξειδικευμένη εταιρεία SGL Carbon. Η παραγωγή του μαύρου υλικού είναι πολύ ενεργοβόρα, γιαυτό και η BMW έπρεπε να βρει έναν τρόπο, ώστε να γίνεται χωρίς επιβάρυνση του περιβάλλοντος.

Η λύση βρέθηκε τελικά στην αμερικανική πολιτεία της Ουάσινγκτον, όπου στήθηκε στο Μόουζες Λέικ του Σιάτλ μία μονάδα παραγωγής, η οποία εφοδιάζεται με «πράσινη» ηλεκτρική ενέργεια από ένα υδροηλεκτρικό εργοστάσιο. Οι πρώτες ύλες για τα ανεπεξέργαστα νήματα προέρχονται από την Ιαπωνία. Πρόκειται για ακρυλικά νήματα που περιέχουν άνθρακα, είναι λευκά, καίγονται και λιώνουν. Στο Μόουζες Λέικ γίνεται η επεξεργασία αυτών των νημάτων σε φούρνους, μέχρι να παραμείνει μόνον καθαρός άνθρακας.

Τα νήματα είναι 40 φορές ανθεκτικότερα από ατσάλι, για παράδειγμα από ένα τέτοιο νήμα με πάχος κορδονιού για παπούτσι μπορείς να κρεμάσεις ένα αυτοκίνητο, χωρίς να σπάσει. Μετά την επεξεργασία τους τυλίγονται σε μεγάλα ρολά και ξεκινά το ταξίδι τους με προορισμό ένα εργοστάσιο παραγωγής υφασμάτων στη Γερμανία. Εκεί γίνονται τα νήματα λεπτά σαν τρίχες και μία τεράστια ραπτομηχανή δημιουργεί κάτι σαν μικρές μοκέτες από το υλικό, οι οποίες ζυγίζουν ανάλογα με τον αριθμό των φύλων που περιέχουν από 150 έως 600 γραμμάρια το τετραγωνικό μέτρο.

Η BMW υπολογίζει, ότι με την αντικατάσταση του ατσαλιού από ανθρακονήματα θα εξοικονομούνται περίπου 300 κιλά βάρος σε κάθε πράσινο μοντέλο της σειράς i. Να πούμε εδώ, ότι αυτές οι μοκέτες ανθρακονημάτων εμβαπτίζονται μέσα σε λεπτόρρευστη ρητίνη και πρεσάρονται, οπότε προκύπτει ένα εξαιρετικά σκληρό και ανθεκτικό υλικό, που χρησιμοποιείται εδώ και χρόνια στην αεροναυπηγική και στη ναυπηγική, όπως επίσης στα μηχανοκίνητα σπορ.

Οι ανταγωνιστές της BMW δεν μένουν βέβαια με σταυρωμένα χέρια, όμως προς το παρόν κατασκευάζουν μόνον μεμονωμένα μέρη του αυτοκινήτου από καρβονικά υλικά, για παράδειγμα ένα καπό, μία οροφή, μία αεροτομή, κλπ. Γιαυτό και η BMW τηρεί απόλυτη μυστικότητα για τη διαδικασία μαζικής παραγωγής των ανθρακονημάτων, αφού δεν επιθυμεί να αποκαλυφθεί πώς μπορεί να γίνει η κατασκευή ενός θαλάμου επιβατών από το συγκεκριμένο υλικό με λογικό κόστος.

Η χρήση ανθρακονημάτων, που ζυγίζουν το μισό βάρος από το ατσάλι και 30% λιγότερο από το αλουμίνιο, είναι ιδιαίτερα σημαντική στα ηλεκτρικά αυτοκίνητα, γιατί θα χρειάζονται για την ίδια αυτονομία λιγότερες μπαταρίες, άρα εξοικονομείται ακόμη περισσότερο βάρος. Επίσης οι μπαταρίες ιόντων λιθίου κοστίζουν πανάκριβα και ο μικρότερος αριθμός τους αποσβένει ένα μέρος του κόστους παραγωγής.

Όμως και τα συμβατικά μοντέλα μπορούν να επωφεληθούν από τα πλεονεκτήματα των ανθρακονημάτων. Για το αμάξωμα μίας BMW X5 απαιτούνται 800 ρομπότ, που συγκολούν 350 μέρη. Αντίθετα, ο κλωβός επιβατών του BMW i3 απαρτίζεται από 30 μέρη, που κολλούνται μεταξύ τους. Η έναρξη της μαζικής παραγωγής του i3 θα αποτελέσει χωρίς αμφιβολία ένα τεράστιο άλμα για τη BMW και φαίνεται ότι το μέλλον των αυτοκινήτων μας θα είναι μαύρο, αλλά καθόλου άραχνο.